La première guerre mondiale avait démontré au Gouvernement français qu'il était absolument nécessaire de mettre sur pied une production nationale de carburant automobile. Bien que la France n'ait que quelques petits gisements de pétrole il existait en abondance des schistes et des charbons bitumeux.
En 1922 le Gouverne-ment invita Houdry, dont les travaux d'amélioration des moteurs d'automobile avait attiré l'attention, à participer à des recherches en vue de produire du pétrole synthétique à partir de ces ressources nationales.
Il accepta la mission et, avec des associés, mit sur pied à Beaumont (près de paris) un laboratoire de recherche pour examiner la possibilité de produire de l'essence à partir de produits bitumeux.

Ayant apprit qu'un pharmacien de Nice, E. A. Prudhomme, avait obtenu, à l'échelle du laboratoire, un carburant d'une exceptionnelle qualité par un traitement cataly-tique du lignite, Houdry le décida à se joindre à son groupe de travail. Au bout de quelques années de recherches et d'expérimentation, le groupe Houdry mit au point un système de production d'hydrocarbures par un procédé révolutionnaire: le crac-king catalytique. Ce procédé étant opérationnel, il fut décidé de le mettre à l'épreuve à l'échelle industrielle. Pour cela fut créée la "Société Anonyme Française pour la fabrication des essences et pétroles (SAFFEP)".

Pour réaliser cette usine il fallait disposer d'une centaine de tonnes de lignite par jour et ne pas avoir de frais de transport, c'est à dire traiter ce charbon dès la sortie de la mine. Et c'est là que réapparaît E. Dinoire; en 1926 il apporte la SAFEEM (productrice de lignite) à la SAFFEP (productrice d'hydrocarbures) qui en devient l'actionnaire largement plus que majoritaire mais, Messieurs Houdry et Dinoire restent tout de même actionnaires individuels. Le puzzle est réuni, l'usine sera construite à St Paulet de Caisson, avec l'aide de subventions de l'Etat.

Cette usine va être implantée au sud, à faible distance du village. Au rond point qui dessert la route de Pont St Esprit, prenez la petite route de N.D. de La Blache; Après environ un demi kilomètre vous verrez, à votre droite, un chemin sans issue d'une centaine de mètres. L'usine était située à son extrémité, sur un terrain d'un peu plus de trois hectares. Il existe encore quelques bâtiments de l'usine, reconvertis à usage domestique. Usine et mine étaient contiguës et reliées par une assez haute estacade par laquelle les wagonnets de lignite étaient déversés dans les trémies alimentant les installations de distillation.

Les choses iront bon train, en moins de trois ans seront réalisés: l'acquisition des terrains, l'ensemble des études techniques, les démarches administratives et la construction de l'usine. Il est peu discutable que St Paulet a connu durant cette période la plus forte activité de toute son histoire et que les retombées financières furent appréciables. Logement et nourriture pour les monteurs, transports lourds incessants, foule d'ouvriers locaux et "étrangers" sur le chantier… et toutes les discussions sur les possibles nuisances et envisageables bénéfices qui créèrent des tensions entre partisans et adversaires de l'usine.

Début 1929 l'usine démarre et, après quelques mois de mises au point, la production commence: du carburant pour automobile, du brai, du soufre proviennent de la dis-tillation et du raffinage. Après distillation le charbon pulvérisé, aggloméré avec le brai, sous produit du raffinage, est transformé en boulets destinés au chauffage do-mestique par "l'usine à boulets". C'est une chaîne de fabrication qui valorise même ses sous produits, sur le plan du schéma de procédé, aujourd'hui on ne fait pas mieux.

Les wagonnets de lignite sortant de la mine étaient déversés directement dans les trémies du groupe de distillation, sans transport intermédiaire. Après séchage, bro-yage et pulvérisation le charbon passait dans un four vertical de distillation[1] d'une hauteur de trente mètres. Les vapeurs bitumeuses sortant de ce four étaient conden-sées et, après une première épuration sur place, le liquide obtenu était envoyé au raffinage, situé, pour des raisons de sécurité, assez loin dans une autre partie de l'usine, par des conduites chauffées. Voir, en fin du texte, une photo présentant l'ensemble des installations.

Arrivé au raffinage le liquide résultant de la condensation des vapeurs de distilla-tion (un peu comparable à du pétrole brut sortant des forages), après que la majeure partie du soufre en ait été retirée, passait dans les installations de cracking à faible température où, en présence d'un catalyseur[2] , il était fractionné en plusieurs tran-ches d'hydrocarbures. Ce traitement de "cracking catalytique", qui permet d'obtenir jusqu'à deux fois plus d'hydrocarbure léger (essence) que la distillation ou le crac-king classique, constitue cœur du procédé Houdry. Il a été breveté dans le monde entier et une société d'exploitation du procédé Houdry a été constituée.